新一代飞机的机身、机翼、襟翼以及水平和垂直尾翼等诸多部件都包含碳纤维-铝合金叠层材料。在飞机的组装中，这类需要铆钉连接的部件上有大量包括锪窝的钻孔加工。多数场合下使用的设备为自动进给钻。孔的尺寸精度是领先重要的考核指标，要求孔径在各层材料上保持严格一致。钻削的通常顺序是-进口和锪为碳纤维，出口为铝合金。

        在以前的加工工艺中通常使用微量润滑的冷却方式。加工完成后，必须对组件进行拆卸，清洁再重新装配。且加工通常分几道工序依次进行，并使用不同的刀具完成钻孔，铰孔直至领先终孔径和锪窝。这种复杂的工艺方法加工时间长，加工成本高且尺寸不稳定。比如加工后孔和锪窝的中心线不在同一轴线上。

        为了改进这项工艺，玛帕研发了一种用于干式切削的锪窝钻。特殊的几何结构设计保证了切削热量不会传递到工件中。这种加工工艺避免了微量润滑的冷却方式，从而免除了对工件和生产环境的污染。

        这种硬质合金两刃钻兼顾了铝合金和碳纤维加工钻头的特性，且具有双钻尖角。这种结构保证了钻头优良的定心能力以及钻出口领先小的毛刺生成。特殊的排屑槽设计保证了切屑的流畅排出。玛帕通过在锪窝刃口上做前角修正来使碳纤维的划窝过程避免劈裂和纤维残留。由于碳纤维是一种剧烈的磨损性材料，钻头需要做金刚石涂层。相比于未涂层刀具，这种涂层可以将刀具寿命延长8倍。

        目前这种干式切削的锪窝钻在加工碳纤维-铝合金叠材方面已经成功应用于我们的客户现场，使用的切削参数是转速5000rpm，进给0.1mm/rev。这款刀具的突出优势不仅体现在工艺可靠性、刀具寿命和加工结果上，而且加工过程也非常稳定。加工直径在4.1到11.11mm的范围内，刀具可以复合为划窝钻形式。